Izolacja dla systemów chłodniczych

Izolacja odgrywa istotną rolę w ograniczaniu zysków ciepła w przemysłowych systemach chłodniczych, zapewniając, że obciążenie sprężarki nie będzie nadmierne. Zazwyczaj można ją znaleźć na rurociągach pomiędzy parownikiem, sprężarką, zbiornikami towarzyszącymi i urządzeniami pomocniczymi. Izolacja jest również stosowana w celu oszczędzania energii, zapobiegania kondensacji lub tworzeniu się lodu oraz minimalizowania korozji.

Izolacja ogranicza zyski ciepła

Izolacja ogranicza zyski ciepła do sprężarki poprzez wymianę ciepła. Wymiana ciepła może odbywać się na trzy sposoby:

  1. Przewodzenie: przenoszenie ciepła poprzez bezpośredni kontakt termiczny pomiędzy gorętszym i zimniejszym materiałem.
  2. Konwekcja: przenoszenie ciepła poprzez naturalną lub wymuszoną cyrkulację płynu.
  3. Promieniowanie: transfer ciepła poprzez wymianę energii podczerwonej naturalnie wydzielanej przez każdy obiekt.

Rodzaje izolacji stosowane w chłodnictwie przemysłowym

Przy wyborze izolacji do systemu chłodniczego brane są pod uwagę czynniki termiczne i mechaniczne, a także kwestie związane z kontrolą procesu. Izolacja stosowana w chłodnictwie przemysłowym musi być odpowiednia zarówno dla minimalnych, jak i maksymalnych zakresów temperatur pracy systemu. Oznacza to, że materiał izolacyjny powinien charakteryzować się niską przewodnością cieplną i niską przepuszczalnością pary wodnej. Izolacja powinna być wystarczająca, aby utrzymać zysk ciepła na poziomie 8 - 10 BTU/ HR na stopę kwadratową powierzchni rury.

Wspólne rodzaje izolacji

Producenci zazwyczaj określają zamierzone zakresy temperatur roboczych dla materiałów izolacyjnych w oparciu o ich właściwości termiczne i zdolność do zapewnienia odporności na wilgoć. Istnieją trzy popularne rodzaje materiałów izolacyjnych stosowanych w przemysłowych systemach chłodniczych:

  1. Izolacja z polistyrenu ekstrudowanego
  2. Szkło komórkowe, poliizocyjanuran (PIR)*.
  3. Poliuretan (PU)*

Poliizocyjanuran (PIR) i poliuretan (PU) są często używane zamiennie. Dzieje się tak dlatego, że te dwa produkty składają się z tych samych surowców, ale są wytwarzane przy użyciu różnych proporcji.

Konserwacja izolacji przemysłowych układów chłodniczych

Ze względu na umiejscowienie izolacji w układzie chłodniczym, regularna konserwacja i kontrola ma zasadnicze znaczenie dla utrzymania pracy przemysłowego układu chłodniczego na najwyższym poziomie. Wszelkie uszkodzenia izolacji mogą oznaczać, że integralność mechaniczna rurociągów jest skorodowana lub zagrożona. W zależności od rodzaju stosowanego czynnika chłodniczego może to prowadzić do ryzyka wycieku amoniaku.

Obawy związane z korozją układu chłodzenia

Niektórzy ludzie błędnie sądzą, że korozja jest spowodowana przez izolację, ale tak nie jest. Korozja występuje pod izolacją z powodu nagromadzenia wilgoci, napowietrzonej wody lub materiału korozyjnego przenoszonego przez wodę. Korozja rur może nastąpić w wyniku niewłaściwego doboru, instalacji, konserwacji lub mechanicznego naruszenia pustych przestrzeni w systemie izolacji, które zatrzymują wodę. Problemy z korozją mogą również wystąpić, gdy sprzęt pracuje stale lub cyklicznie przy lub powyżej temperatury zamarzania lub na odnogach rur wystających w obszary o temperaturze otoczenia.

Obszary wysokiego ryzyka korozji

Niektóre obszary rurociągów są bardziej podatne na korozję niż inne, te obszary podwyższonego ryzyka obejmują:

  1. Spoiny rur
  2. Grupy zaworów regulacyjnych
  3. Obszary wokół podstaw pomp
  4. Kolumny sterujące
  5. Nagłówki wężownicy parownika
  6. Zbiorniki oleju, zawory
  7. Złącza
  8. Kołnierze
  9. Wszelkie miejsca, w których kończy się izolacja

Ryzyko korozji można zminimalizować, przeprowadzając wizualne kontrole izolacji i obszarów wysokiego ryzyka jako regularną część konserwacji systemu chłodzenia. Jeśli izolacja wydaje się być wilgotna lub uszkodzona, należy ją natychmiast wymienić, aby uniknąć korozji.

Jeśli nie są Państwo pewni, czy izolacja w Państwa instalacji chłodniczej jest uszkodzona lub wymaga wymiany, warto zlecić jej profesjonalną kontrolę. Nasz doświadczony personel może zidentyfikować potencjalne zagrożenia i określić odpowiedni poziom kontroli i napraw koniecznych dla Twojego systemu chłodzenia.

Co sprawia, że systemy izolacyjne działają z powodzeniem w układach chłodniczych?

Istnieje pięć czynników, które decydują o sukcesie systemu izolacyjnego:

  1. Właściwe przygotowanie rur
  2. Prawidłowy projekt układu chłodniczego i izolacyjnego
  3. Odpowiednia grubość izolacji
  4. Prawidłowy montaż izolacji i związanych z nią materiałów (opóźniacze pary, uszczelniacze i płaszcze ochronne)
  5. Regularna konserwacja i kontrola